Stichproben
Die Akzeptanzstichprobe ist ein statistisches Maß für die Qualitätskontrolle. Mit dieser Funktion kann ein Unternehmen die Qualität einer Produktcharge durch Auswahl einer bestimmten Anzahl zum Testen bestimmen. Die Qualität dieses bestimmten Musters wird als Qualitätsstufe für die gesamte Produktgruppe angesehen.
Ein Unternehmen kann nicht jedes seiner Produkte testen. Es kann einfach zu viel oder zu viele geben, um zu angemessenen Kosten oder innerhalb eines angemessenen Zeitrahmens überprüft zu werden. Eine wirksame Prüfung kann zur Zerstörung des Produkts führen oder es in irgendeiner Weise für den Verkauf unbrauchbar machen.
Die Abnahmeprüfung löst diese Probleme, indem eine repräsentative Probe des Produkts auf Fehler geprüft wird. Der Prozess umfasst zunächst die Bestimmung der Größe einer zu testenden Produktcharge, dann die Anzahl der zu beprobenden Produkte und schließlich die Anzahl der innerhalb der Probencharge akzeptablen Fehler.
Produkte werden nach dem Zufallsprinzip für die Probenahme ausgewählt. Der Vorgang findet in der Regel am Produktionsstandort (Werk oder Fabrik) und unmittelbar vor dem Transport der Produkte statt. Mit diesem Verfahren kann ein Unternehmen die Qualität einer Charge mit einem festgelegten Grad an statistischer Sicherheit messen, ohne jede einzelne Einheit testen zu müssen. Basierend auf den Ergebnissen - wie viele der vorgegebenen Anzahl von Proben die Prüfung bestehen oder nicht bestehen - entscheidet das Unternehmen, ob die gesamte Charge angenommen oder abgelehnt wird.
Die statistische Zuverlässigkeit einer Stichprobe wird im Allgemeinen anhand einer t-Statistik gemessen, einer Art Inferenzstatistik, die verwendet wird, um festzustellen, ob zwischen zwei Gruppen, die gemeinsame Merkmale aufweisen, ein signifikanter Unterschied besteht.
Eine Geschichte der Akzeptanzstichprobe
Die Akzeptanzstichprobe in ihrer modernen industriellen Form stammt aus den frühen 1940er Jahren. Es wurde ursprünglich vom US-Militär zum Testen von Kugeln während des Zweiten Weltkriegs eingesetzt. Das Konzept und die Methodik wurden von Harold Dodge, einem Veteranen der Qualitätssicherungsabteilung von Bell Laboratories, entwickelt, der als Berater des Kriegsministers fungierte.
Während die Kugeln getestet werden mussten, war die Notwendigkeit der Geschwindigkeit entscheidend, und Dodge schloss daraus, dass Entscheidungen über ganze Lose durch Stichproben getroffen werden konnten, die nach dem Zufallsprinzip ausgewählt wurden. Zusammen mit Harry Romig und anderen Kollegen von Bell entwickelte er einen genauen Stichprobenplan, der als Standard verwendet werden sollte. Dabei wurden Stichprobengröße, Anzahl akzeptabler Fehler und andere Kriterien festgelegt.
Akzeptanzstichprobenverfahren wurden im Zweiten Weltkrieg und danach üblich. Wie Dodge jedoch 1969 selbst feststellte, ist die Stichprobenabnahme nicht mit der Qualitätskontrolle der Abnahme identisch. Abhängig von bestimmten Stichprobenplänen gilt es für bestimmte Lose und ist eine sofortige, kurzfristige Prüfung - sozusagen eine Stichprobenprüfung. Im Gegensatz dazu gilt die Qualitätskontrolle der Akzeptanz in einem breiteren und langfristigeren Sinne für die gesamte Produktlinie. Es ist ein integraler Bestandteil eines durchdachten Herstellungsprozesses und -systems.
die zentralen Thesen
- Die Akzeptanzstichprobe ist eine statistische Qualitätskontrollmaßnahme, mit der ein Unternehmen die Qualität einer gesamten Produktcharge durch Testen zufällig ausgewählter Stichproben bestimmen kann.
- Bei richtiger Durchführung ist die Abnahme der Proben ein sehr wirksames Instrument zur Qualitätskontrolle.
- Akzeptanzproben wurden im Zweiten Weltkrieg als schnelle Lösung für die Herstellung entwickelt und sollten systematischere Methoden zur Qualitätskontrolle der Akzeptanz nicht ersetzen.
Besondere Überlegungen
Bei richtiger Durchführung kann die Abnahme der Proben ein sehr wirksames Instrument für die Qualitätskontrolle sein. Die Wahrscheinlichkeit ist ein Schlüsselfaktor für die Akzeptanzstichprobe, aber nicht der einzige Faktor. Wenn ein Unternehmen eine Million Produkte herstellt und 10 Einheiten mit einem Ausfall testet, wird davon ausgegangen, dass 100.000 der 1.000.000 fehlerhaft sind.
Dies könnte jedoch eine grob ungenaue Darstellung sein. Zuverlässigere Schlussfolgerungen können durch Erhöhen der Chargengröße über 10 und Erhöhen der Probengröße durch Ausführen von mehr als einem Test und Mitteln der Ergebnisse erzielt werden.
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