Just in Time (JIT)
Das Just-in-Time-Inventarsystem (JIT) ist eine Managementstrategie, mit der Rohstoffaufträge von Lieferanten direkt an Produktionsplänen ausgerichtet werden. Unternehmen nutzen diese Bestandsstrategie, um die Effizienz zu steigern und den Abfall zu verringern, indem sie Waren nur so erhalten, wie sie für den Produktionsprozess benötigt werden, wodurch die Bestandskosten gesenkt werden. Bei dieser Methode müssen die Hersteller die Nachfrage genau prognostizieren.
Das JIT-Inventarsystem steht im Gegensatz zu Just-in-Case-Strategien, bei denen die Hersteller über ausreichende Lagerbestände verfügen, um die maximale Marktnachfrage zu decken.
1:46Gerade rechtzeitig
Die zentralen Thesen
- Das Just-in-Time-Inventarsystem (JIT) ist eine Managementstrategie, die den Lagerbestand minimiert und die Effizienz erhöht.
- Die Just-in-Time-Fertigung (JIT) wird auch als Toyota Production System (TPS) bezeichnet, da der Automobilhersteller Toyota das System in den 1970er Jahren übernahm.
- Kanban ist ein Scheduling-System, das häufig in Verbindung mit JIT verwendet wird, um Überkapazitäten bei der in Bearbeitung befindlichen Arbeit zu vermeiden.
- Der Erfolg des JIT-Produktionsprozesses hängt von einer konstanten Produktion, einer hochwertigen Verarbeitung, keinen Maschinenausfällen und zuverlässigen Lieferanten ab.
Just in Time verstehen (JIT)
Ein Beispiel für ein JIT-Inventarsystem ist ein Autohersteller, der mit geringen Lagerbeständen arbeitet, sich jedoch stark auf seine Lieferkette verlässt, um die Teile zu liefern, die für den Bau von Autos nach Bedarf erforderlich sind. Folglich bestellt der Hersteller die zur Montage der Fahrzeuge erforderlichen Teile erst nach Eingang einer Bestellung.
Damit die JIT-Fertigung erfolgreich sein kann, müssen Unternehmen über eine konstante Produktion, eine hochwertige Verarbeitung, störungsfreie Anlagen und zuverlässige Lieferanten verfügen.
JIT-Produktionssysteme senken die Lagerkosten, da die Hersteller keine Lagerkosten zahlen müssen. Hersteller haben auch kein unerwünschtes Inventar, wenn eine Bestellung storniert oder nicht ausgeführt wird.
Vorteile des Just-in-Time-Inventarsystems (JIT)
JIT-Inventarsysteme bieten gegenüber herkömmlichen Modellen mehrere Vorteile. Die Produktionsläufe sind kurz, was bedeutet, dass Hersteller schnell von einem Produkt zum anderen wechseln können. Darüber hinaus werden durch diese Methode die Kosten gesenkt, indem der Lagerbedarf minimiert wird. Unternehmen geben auch weniger Geld für Rohstoffe aus, weil sie gerade genug Ressourcen kaufen, um die bestellten Produkte herzustellen, und nicht mehr.
Nachteile des Just-in-Time-Systems
Die Nachteile von JIT-Inventarsystemen sind mögliche Störungen in der Lieferkette. Wenn ein Rohstofflieferant eine Panne hat und die Ware nicht rechtzeitig liefern kann, könnte dies möglicherweise den gesamten Produktionsprozess zum Erliegen bringen. Eine plötzliche unerwartete Bestellung von Waren kann die Lieferung der fertigen Produkte an Endkunden verzögern.
Besondere Überlegungen: Kanban-Terminierung für Just in Time (JIT)
Kanban ist ein japanisches Planungssystem, das häufig in Verbindung mit Lean Manufacturing und JIT eingesetzt wird. Taiichi Ohno, ein Industrieingenieur bei Toyota, entwickelte Kanban, um die Produktionseffizienz zu verbessern. Das System hebt Problembereiche hervor, indem es Vorlauf- und Zykluszeiten im gesamten Produktionsprozess misst. Dies hilft, Obergrenzen für den Bestand an unfertigen Erzeugnissen zu ermitteln, um Überkapazitäten zu vermeiden.
Beispiel für Just in Time
Die Toyota Motor Corporation, die für ihr JIT-Inventarsystem bekannt ist, bestellt Teile nur, wenn sie neue Bestellungen für Fahrzeuge erhält. Obwohl das Unternehmen diese Methode in den 1970er Jahren installierte, dauerte es 15 Jahre, um sie zu perfektionieren.
Die Begriffe Kurztaktfertigung, die von Motorola verwendet werden, und kontinuierliche Fertigung, die von IBM verwendet werden, sind ein Synonym für das JIT-System.
Leider hätte Toyotas JIT-Inventarsystem das Unternehmen im Februar 1997 beinahe zum Stillstand gebracht, nachdem ein Brand beim japanischen Automobilzulieferer Aisin seine Kapazität zur Herstellung von P-Ventilen für Toyotas Fahrzeuge dezimiert hatte. Da Aisin der einzige Lieferant dieses Teils ist, hat das wochenlange Herunterfahren Toyota veranlasst, die Produktion für mehrere Tage einzustellen. Dies verursachte einen Welligkeitseffekt, bei dem andere Zulieferer von Toyota-Teilen ebenfalls vorübergehend stillgelegt werden mussten, da der Autohersteller während dieses Zeitraums keine Notwendigkeit für ihre Teile hatte. Infolgedessen kostete dieses Feuer Toyota Einnahmen in Höhe von 160 Milliarden Yen.
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